在電動汽車及插電式混合動力車等電動汽車紛紛上市的活躍背景下，在電動汽車中發揮核心作用的鋰離子充電電池的企業動向備受關注。尤其令人注目的是南韓廠商的攻勢。對日本廠商而言，讓人不禁聯想起DRAM和液晶面板輸給南韓廠商的痛苦經歷。
自索尼1991年全球首次投產鋰離子充電電池以來，索尼、三洋電機及松下等日本廠商一直獨霸鋰電池市場，但最近三星SDI及LG化學（LG Chem）等南韓廠商的佔有率日益擴大。
據《日經電子》2010年1月11日版“邁向鋰離子電池新時代”專輯的報導，日本廠商的佔有率在2000年前後幾乎為100％，而到2003年降至約64％，到2008年度減至約50%。相反，佔有率增加的是南韓廠商和中國廠商，其中，南韓廠商2003年的佔有率為10％，到2008年度增至14％。日本業界人士開始擔心“企業佔有率（排在第二位的）三星SDI會逐漸超越（第一位的）三洋電機”（pp.38-39）。
跟DRAM和液晶面板一樣，在鋰離子充電電池方面，南韓廠商也一直在學習日本廠商開發的技術，並追趕日本廠商。有人指出，南韓廠商不僅趕上了日本廠商，在量產技術方面還超過了日本廠商。
比如，在面向鋰離子充電電池過去的主要用途——手機、筆記型電腦等消費類產品的“18650”（直徑18mm、長65mm的圓筒型單元）量產品方面，熟悉鋰離子充電電池市場和產業動向的資訊技術綜合研究所副社長竹下秀夫指出：“以全球最高品質、最低成本、最快速度供貨的是南韓廠商”（摘自該公司在2009年11月24日舉行的研討會“AUTOMOTIVE TECHNOLOGY DAY 2009 autumn”上的演講）。
近來，雖然鋰離子充電電池在電動汽車這種大型用途取得成效，當被稱為第一代汽車鋰離子充電電池的產品是通過採用面向“18650”等消費類產品培育起來的技術而得以實現的。從這個意義來講，既然南韓廠商已在消費類產品領域的量產技術上全球領先，那麼在汽車電池方面也必然擁有很強的競爭力。
竹下指出：“如果用機器生產同一種產品，在品質和成本方面，南韓廠商均已在日本廠商之上”。作為證明南韓廠商實力的“證據”，竹下介紹了2010年之前啟動汽車鋰離子電池量產設備、現已訂購設備的各廠商量產能力的部分調查數據。
數據顯示：生產能力方面，向日產汽車供貨的Automotive Energy Supply（AESC）和向美國通用汽車供貨的LG化學這兩家公司的生產線生產能力突出，而從單位電池容量的生產線速度來看，LG化學是Automotive Energy Supply的2倍以上（竹下的論文“電動汽車/混合動力車用鋰離子充電電池的市場動向”《新一代電池2010》中對該數據也有介紹）。便攜產品用“18650”方面，南韓廠商的製造速度也是日本廠商的2倍，在汽車電池領域似乎也存在這一差距。
“實力差距”並不只是製造速度。竹下的話令人深思的地方是，南韓廠商此次新投資的生產線採取了很多降低成本的措施。比如，電極漿料及切口（裁切）等的製造裝置採用了南韓國產產品，“如果日本產裝置價格為4～5的話，南韓產裝置的價格則降至2”。
本來製造裝置是日本廠商的天下，南韓電池廠商最初在消費類產品用途上追趕日本廠商時也進口了日本產裝置。不斷進行鉅額投資和大量生產，以至南韓廠商也掌握了量產技術的基本參數。汽車用第一代鋰離子充電電池與消費類產品用途的材料也沒有太大變化。因此，南韓廠商在建立新生產線時，已經能夠讓南韓當地廠商生產製造鋰離子電池。
儘管在需要最尖端技術之處還難以使用南韓產裝置，但模倣日本和歐美的裝置然後由國內生產便宜裝置的戰略卻廣泛推廣到半導體、液晶面板甚至工具機領域。歷史又將重演……。
那麼，日本廠商該怎麼辦？答案是“只能持續快速前進”（竹下）。也就是要不斷開發新材料，改變基本技術參數，使南韓廠商難以趕上。
“萬幸的是”，被稱作第一代的現有汽車鋰離子充電電池在性能和成本方面都遠遠不夠，亟需進行技術革新。日本廠商只有加快開發採用被稱作第1.5代和第2代的新材料的電池這一條路可走。 即使命中註定要像《愛莉絲漫遊奇境》裏的“紅皇后”那樣不斷奔跑，但日本廠商仍希望能夠有某種方法讓後起廠商的追趕速度下降，多少給自己留些餘地。為此關鍵是採取電極材料黑盒子化等措施以使後起廠商難以模倣。
另一種觀點認為，如果說日本廠商在新材料開發等技術革新中佔有優勢的話，那麼就應該承認南韓廠商則在另一種革新——降低成本中佔有優勢，日本廠商向南韓廠商學習的逆向追趕也非常重要。
南韓廠商確實一直在模倣日本廠商的技術，但僅靠模倣是無法發展到目前這種程度的。4年前的專欄中有報導稱，某調查機構的人士認為，南韓廠商的強大源於鋼鐵廠商浦項製鐵（Posco）。浦項製鐵通過採用“設置能使用最廉價鐵礦石和燃料的熔爐、以實現全球最佳供應”的徹底的低成本戰略，確保了絕對供貨，並提高了競爭力。這一成功經驗在半導體和汽車等其他領域也發揮了作用。在鋰離子充電電池量產工廠方面似乎也被完全繼承了下來。
尤其在半導體方面，為什麼南韓廠商更擅長低成本戰略？這與南韓經營層明確提出低成本戰略景願具有非常重要的聯繫。
這種經營層明確戰略方針的做法能夠使技術開發和量產結合起來，並形成降低成本的組織。一直強調半導體廠商低成本戰略重要性的湯之上隆在新作《革新的窘境，日本“半導體”戰敗》中介紹了三星電子從開發到量產的組織。
據該著作介紹，新一代DRAM開發中，30人為一組的多個團隊競相開發，最終由利潤最高的團隊進行量產。湯之上隆指出，由於開發團隊的目標是量產，自然就會把從工藝流程到量產的最佳整體效果考慮在內，降低成本的意識會很強。而日本半導體廠商的開發隊伍和量產隊伍是分離的，構建工藝流程的開發隊伍對提高成品率和降低成本意識相對薄弱。
當然，鋰離子充電電池和半導體的工藝有許多不同之處，但要吸取半導體業務的苦澀教訓。 從吸取“半導體苦澀教訓”這個角度出發，筆者最後想指出的是國家制度會影響競爭力。事實證明，各國稅制和補貼制度等的不同會給企業成果帶來很大差異。比如，記憶體業務的現金流，實際每年會導致日本與南韓企業2800億日元的差額。
這不僅是半導體產業所面臨的，也是液晶面板、太陽能電池及鋰離子充電電池等需要鉅額投資的產業在日本國內建立量產工廠時面臨的大問題。
鋰離子充電電池方面，日本汽車廠商與日本電池廠商終於聯手，要依靠發揮雙方的優勢來發展產業。如果日本真想憑藉鋰離子充電電池提高國際競爭力，今後需要進一步在國家制度層面進行討論。（記者：藤堂 安人）
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